Einzelteile in der
Reihenfolge der Verarbeitung |
Gewicht |
|
|
Deckschicht aus eingefärbtem Epoxy (R&G LF)
gerollt |
8 g |
Glasgewebestreifen (25 g/m²) 20 mm breit
mit Harz (Nasenleiste) |
3 g |
Kohlegewebe (80 g/m²) für Außenlage und
Verstärkungsecken (Bezugsquelle)
|
40 g |
Harz zum Tränken des Kohlegewebes |
24 g |
Styrokerne (netto) |
30 g |
Kohlerovings (12000er gestuft, 30 Rovings in
Flügelmitte oben und unten) |
27 g |
Holmstege (Breite innen 9 mm, außen 3 mm)
netto |
16 g |
Glasgewebeverstärkung (25 g/m²) am
Querrudergelenk und Querruderabdeckung unten |
1 g |
Servokabel |
8 g |
Harz zum Verkleben von Ober- und Unterseite |
33 g |
|
|
Gesamtgewicht Flügel (mit Verkabelung, ohne
Servos) |
190 g |
|
Rovingtränkmaschine: Der Kohleroving wird im
Harzbecher (Bildmitte) getränkt und anschließend durch
einen einstellbaren Spalt gezwängt. Die Abstreifwalzen
(vorne, im blauen Behälter) walken ihn nochmal durch,
sorgen für gleichmäßige Harzverteilung und Ablauf von
überschüssigem Harz. |
|
Vakuumpumpe: Ein alter Gefriertruhenkompressor mit
Kühlventilator und Manometer. |
|
Die beiden Rumpfhälften im Vakuumsack. |
|
Die Ober- und Unterseite des V-Leitwerks. |
|
Die Ober- und Unterseite des Flügels nach dem
Aushärten der Außenlage und des Holms. Die
Styroporkerne und der Balsa-Holmsteg stehen noch über
die Trennebene hinaus. |
|
Die Styroporkerne und der Balsa-Holmsteg werden bis
auf die Trennebene heruntergefräst. |
|
Mit Hilfe einer Sperrholzschablone werden die
Ausschnitte für Servos und Ruderscharniere in das
Styropor geschnitten. |
|
Die Flügelhälften sind jetzt bereit für die
Einbauten. |
|
Die Form ist geschlossen, der Flügel härtet unter
dem Druck etlicher Tischlerzwingen aus. |
|
So schaut es (mit etwas Glück) nach dem Öffnen der
Form aus. Der Flügel hängt noch in der Formunterseite -
kein Problem, mit Hilfe von Preßluft springt er meist
sofort heraus. |